スノーピークバドミントンシャトルコックSP808
ほとんどの人は、バドミントンはアヒルの羽とコルクにすぎないと思うでしょう。しかし、バドミントンの国際的な品質基準を満たすために、すべての製造プロセスは非常に厳しいものです。
作業員は最初に同じ順序で羽を揃え、次に各羽を高感度フィルターに配置します。このフィルターは、各羽の結合データを測定し、さまざまな仕様、長さ、サイズに従って並べ替えます。フィルターで測定できない羽毛がある場合、この部分は定規を使用して作業者が手動でスクリーニングします。シャトルを選択した後、別の作業員がシャトルを組み立てます。パンチャーは、合成コルクに16個の等間隔の穴を開けます。次に、作業者は羽をロボットアームに置き、ロボットアームが羽を一定の速度で穴に挿入します。
各羽の順序は間違ってはいけません。間違っていないと、ストライキでのバドミントンの飛行速度に影響します。次に、作業者は羽の位置を教え、それを風力エンジンに入れ、そのバランスが標準に達しているかどうかを確認します。羽のエラーが発生すると、バランスに影響します。これは半自動接着機です。バドミントンを担当する作業員が機械の上部に配置され、プローブの端、バドミントンの内部が接着剤でコーティングされ、プロの縫製部門によってそれぞれ16枚の羽が縫い合わされます。羽毛は2列の白い線が交互に織り合わされており、このアプローチによりバドミントンの耐久性が大幅に向上しました。
端は手で印を付けられ、余分な糸は切り落とされました。次に、シャトルコックはキャリブレータに渡され、キャリブレータは最終的なキャリブレーションチェックを実行して、各シャトルコックのバランスと品質が適切であることを確認します。認定されたシャトルは、耐用年数を延ばすために2本の白い糸に接着剤でコーティングされています。最終製品は、通信速度を表すために手で貼り付けられ、緑は低速を表し、青は処理されたバドミントンを表します。機械式ラケットからシャトルコックを発射して標準以下の部品を取り除くなど、最終的な品質テストも完了する必要があります。最終的に試験に合格したシャトルコックは12個入りでした。